Optimierung von Spritzgießprozessen

1 Einleitung

1.1 Die Spritzgießfertigung als Verbund Mensch, Werkzeug und Maschine

1.2 Die Situation der Spritzgießverarbeiter in den Fertigungsbetrieben

1.3 Die Erkenntnis daraus

1.4 Ganzheitlicher Optimierung von Spritzgießprozessen – was ist darunter zu verstehen?

1.5 Qualifikation der Mitarbeiter – Personalschulung

2 Wahl des Rohstoffs

2.1 Die Wahl des Kunststoffwerkstoffs

2.2 Materialvorauswahl – Einflussnahme durch folgende Bedingungen

2.3 Werkstoffauswahl

2.4 Mechanische Eigenschaften

2.5 Oberflächeneigenschaften

2.6 Chemikalienbeständigkeit, Kraftstoffe, Öle

2.7 Elektrische Eigenschaften

2.8 Thermische Belastung und thermische Eigenschaften

2.9 Verhalten gegenüber Umgebungseinflüssen

2.10 Fazit zur Rohstoffauswahl

2.11 Stetig wachsender Kunststoffverbrauch

3 Die Bedeutung von Zuschlagstoffen für die anwendungstechnischen Eigenschaften von Kunststoffen

3.1 Zuschlagstoffe für Polymere

3.2 Wirkungsmechanismen von Zuschlagstoffen in Thermoplasten

3.3 Wirkungsmechanismen ausgewählter Zuschlagstoffe

3.4 Modifizierung der Polymere

3.5 Beeinflussung der Materialeigenschaften durch Blends

3.6 Brandschutzmittel

3.7 Wechselwirkungen von Zuschlagsstoffen

3.8 Die Entwicklung und Fertigung von anwendungsspezifischen Compounds

3.9 Anwendungen

3.10 Lasersensitive Compounds

3.11 Kochplatte von IMS

3.12 Polyman® CA und Schulablend® CA

4 Der Spritzgießprozess

4.1 Auswahlkriterien für eine Spritzgießmaschine

4.2 Verfahrenstechnische Voraussetzungen – die qualitätsbestimmenden Parameter

4.3 Einflüsse der Peripherie Trocknen und Fördern

4.4 Werkzeugabmusterung und Prozessoptimierung beim Spritzgießen

5 Das Spritzgießwerkzeug

5.1 Vollheißkanal-Spritzgießformen für schnelllaufende Produkte

5.2 Das prozessoptimierte Spritzgießwerkzeug im Großformenbau

5.3 Werkzeuge, Werkzeugkonzepte

5.4 Produktivitätssteigerung bei der PET-Vorformlingsherstellung durch den Einsatz von Hochkavitätenwerkzeugen

6 Heißkanalsysteme und Regelung

6.1 Aufbau und Konzepte

6.2 Heißkanalsysteme – Beispiele einiger Spezialanwendungen

6.3 Heißkanaltechnik

6.4 Leistungsfähige Heißkanalregelung zur Qualitätsgarantie

6.5 Wirtschaftliches Temperieren erfordert die Steigerung des Wirkungsgrades an Werkzeug und Heißkanalverteiler durch Einsatz von Wärmeschutz

7 Einfluss der Werkzeugtemperierung auf die Qualität und Stückkosten von Spritzgießteilen

7.1 Die thermische Behandlung von Werkzeugen im Prozess

7.2 Physikalisches/Grundlegendes zur Thermografie – was macht die Thermografie eigentlich?

7.3 Die Werkzeugtemperierung, Mehrkreis-Temperierung, Anforderungen an die Wasserqualität

7.4 Quasi-kontinuierliche Temperierung, Impulskühlung

7.5 Die geregelte CO2- Werkzeugkühlung, eine Optimierungsvariante

8 Finite Elemente-Simulation

8.1 Finite-Elemente-Berechnungen an thermoplastischen Kunststoffbauteilen

8.2 Simulation an Spritzgießbauteilen

8.3 Computerunterstützte Fehlerbehebung in der Spritzgießtechnik

9 Optimierungsvoraussetzungen

9.1 Möglichkeiten ganzheitlicher Produktionsoptimierung und Qualitätssicherung im Spritzgießprozess aus der Erfahrung des Maschinenherstellers

9.2 Der Werkzeuginnendruck zur Prozess- und Qualitätsüberwachung

9.3 Die Werkzeugwandtemperatur als Basis zur Qualitätssicherung

9.4 Anwendung von statistischen Prozessmodellen zur Optimierung und Qualitätssicherung

10 Istanalyse und Optimierung beim Spritzgießprozess

10.1 Istanalyse am Formteil und im Prozess

10.2 Rheologische und Thermische Analyse an Spritzgießwerkzeugen und Prozessen

10.3 Die thermische Prozesskette

10.4 Ermittlung und Berechnung von Zeiten und Kosten

10.5 Optimierungsbeispiele an Formteilen und Prozessen

10.6 Elektro-Schaltgerätegehäuse

10.7 Steckverbinder für die Kfz-Elektronik

10.8 Haushalt- und Weißgeräteindustrie

10.9 Automobilindustrie

10.10 Bugstoßfänger für PORSCHE 911

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