Qualität in der Produktentwicklung

3 Verifikationsplanung und Verifikation (S. 181-183)

Nach der ausführlichen Beschreibung der Qualitätsplanung folgt nun der nächste Schritt der Verifikationsplanung und der Verifikation.

Zunächst wird die Verifikationsplanung, die sich mit der Planung und dem Aufbau der Abnahmetests beschäftigt, beschrieben.

Auf die Verifikationsplanung ist besonderer Wert zu legen, da jetzt alle vorgearbeiteten Informationen verwendet werden können, um ein möglichst anwendungsgetreues Testprofil aufzubauen.

Zunächst werden im Kapitel der Verifikationsplanung der Aufbau und die Zusammensetzung der Tests besprochen. Danach folgen im Kapitel Verifikation die Darstellung und Interpretation von Testergebnissen.

3.1 Verifikationsplanung

Die Verifikationsplanung und damit der Aufbau der Tests erfolgt im zeitlichen Ablauf der Produktentwicklung nach der Qualitätsplanung, d. h. nach der Erstellung aller Qualitätsdokumente zur Fehlervermeidung, wie z. B. DFMEA, Robustheitsmatrix usw.

Das nachfolgende Bild 3.1 zeigt die eingekreiste Entwicklungsphase. In dieser Verifikationsphase muss bewiesen werden, dass die vorgeschlagene Konstruktion allen Anforderungen gerecht wird und alle Teste erfolgreich bestanden hat. Ist das nicht der Fall, muss die Konstruktion so lange nachgebessert werden, bis alle Tests bestanden sind. Andernfalls darf das Produkt nicht zur Produktionsreife freigegeben werden.

Bild 3.1 Verifikationsphase im Produktentwicklungsablauf
(Die Abbildung ist kein Bestandteil der Leseprobe)

Bild 3.2 Verifikationsplanung und Verifikation
(Die Abbildung ist kein Bestandteil der Leseprobe)

Nach Beendigung dieser Phase folgt die Konstruktionseinfrierung, d. h. dass nach diesem Zeitpunkt keine Änderungen an der Konstruktion durchgeführt werden sollten. Mit der festgelegten Konstruktion geht man in die Produktionsplanung.

Methodisch ist die Qualitätsplanung in Kapitel 2, mit der Anwendung der Qualitätsmethoden nach dem Kano-Modell, abgeschlossen worden. Das Bild 3.2 zeigt den chronologisch nächsten Schritt (siehe den Kreis) nach Abschluss der Qualitätsplanung. Der Bereich der Konstruktion wurde übersprungen, da dieser Arbeitsbereich außerhalb des Qualitätsmanagements liegt. Allerdings muss die Konstruktionsabteilung alle erkannten Ursachen in der Konstruktion berücksichtigen, optimieren und idealerweise vermeiden.

3.1.1 Testebenen

Zu Beginn des Kapitels 2 wurde am Beispiel einer Waschmaschine der Aufbau eines Produktes vom Endprodukt über das System, die Komponente bis zum Einzelteil hin beschrieben. Dieses Gedankengut wird bei der Planung der Abnahmetests wieder benötigt, wie in Bild 3.3 dargestellt.

Die Überlegung, auf welcher Ebene (Einzelteil, Komponente oder System) man mit der Testprozedur beginnen sollte, hängt hauptsächlich von der Komplexität des Produktes ab sowie von den Kosten der dafür benötigten Prototypen.

Es gibt hierzu keine klaren Richtlinien oder Vorgaben. Jedes Unternehmen muss sich seine Vorgehensweise selbst festlegen. Diese Festlegung wird ein Mittelweg zwischen den Kosten der Prototypen, der verbleibenden Zeit für Änderungen der Konstruktion nach einem Versagen in den Tests, der Komplexität des Produktes und der Komplexität der Testaufbauten sein.

Grundsätzlich kann gesagt werden, dass je niedriger die getesteten Ebenen, desto preiswerter die Testaufbauten und die Prototypen sind.

Um diese Überlegungen zu besprechen, werden zur Vereinfachung nur vier Testebenen angenommen: die Einzelteilebene, die Komponentenebene, die Systemebene und die Endproduktebene.

Nachfolgend werden diese vier Testebenen mit ihren Besonderheiten besprochen:
Bild 3.3 Testebenen vom Einzelteil zum Endprodukt
(Die Abbildung ist kein Bestandteil der Leseprobe)

3.1.1.1 Einzelteilebene

Auf der Einzelteilebene sind diese Tests noch relativ einfach und im Allgemeinen nicht sehr kostenaufwändig. Außerdem stehen Einzelteile sehr früh im Entwicklungsprozess zur Verfügung, so dass ausreichend Zeit zum Ändern der Konstruktion besteht, wenn das Teil die Tests nicht bestehen sollte. Darum wird empfohlen, so früh wie möglich die ersten Prototypen der Einzelteile zu testen.

Mit dem Beispiel der Waschmaschine (Bild 3.3) lassen sich folgende Überlegungen anstellen: Für das Einzelteil „Niete" ergibt sich eine relativ einfache Testprozedur, da vermutlich nur eine Funktion zu überprüfen ist. Bei der Niete werden die Anpresskräfte und gegebenenfalls die Abscherkräfte gemessen und mit der Spezifikation verglichen. Bei einem Dauerhaltbarkeitstest könnte die Niete noch zusätzlich wechselnden Belastungen ausgesetzt werden. Vielleicht ist noch ein Korrosionstest sinnvoll, um das Lebensalter zu überprüfen.