Japanische Erfolgskonzepte - KAIZEN, KVP, Lean Production Management, Total Productive Maintenance, Shop?oor Management, Toyota Production System, GD3 - Lean Development

"5 TPM – Total Productive Maintenance (S. 93-94)

5.1 Definition und Kennzeichen

Total Productive Maintenance stellt ein Konzept zur optimalen Nutzung der Produktionsanlagen auf der Basis von vorbeugender Ausfallvermeidung und ständiger Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit dar. Dieser Ansatz zielt darauf ab, dem Maschinenbediener nicht nur die Ausführung der Routineinstandhaltung, sondern auch die Verantwortung für den einwandfreien Zustand der gesamten Produktionsanlage zu übertragen. Dadurch wird dieser zum Experten für Bedienung, Instandhaltung und Fertigung, also für den jeweils gesamten Produktionsprozess. TPM kann somit kurz als „Produktive, autonome Instandhaltung“ [2] bezeichnet werden.

Das TPM-Konzept wurde entwickelt, um eine hundertprozentige Verfügbarkeit der Maschinen zu erreichen. Im Gegensatz zur klassischen Instandhaltung, die als Hilfsbetrieb oder als Servicefunktion der Produktion verstanden wird, verfolgt TPM eine viel weitergehende Zielsetzung, da alle Mitarbeiter in den Verbesserungsprozess miteinbezogen werden.

Das Ziel von TPM ist die Maximierung der Anlageneffizienz, die durch die Etablierung eines durchgehenden Systems der produktiven Instandhaltung über die gesamte Lebensdauer der Anlage erreicht werden soll. Verschiedene Bereiche wie Ingenieurwesen, Anlagenbetreiber oder Instandhaltung sind an den TPM-Aktivitäten beteiligt, wobei jeder Beschäftigte vom Top- Manager bis zum Mitarbeiter im Werk mit eingeschlossen ist.

Durch Kleingruppen-Aktivitäten und durch die Verantwortung für ihre Maschine wird einerseits die Motivation der Mitarbeiter erhöht, und andererseits führt die erhöhte Aufmerksamkeit für die Anlage zu einer Verringerung der Störungen in den Prozessabläufen. Bei der modernen Aufarbeitung der Thematik hat sich K. Matyas [2] besondere Verdienste erworben.

5.1.1 Kennzeichen von TPM

Die autonome Ausführung der Instandhaltungsaktivitäten im Werk wird von der Managementseite oft als „Nur die Mitarbeiter sind zuständig“ missverstanden. Um wirklich effektiv zu sein, muss TPM durch alle Ebenen und Abteilungen hindurch praktiziert werden. Vom Japan Institute of Plant Maintenance werden die Ziele von TPM mit der „Maximierung der Effizienz der Ausstattung unter Einbeziehung der umfassenden vorbeugenden Instandhaltung“ bezeichnet.

Durch Gruppenarbeit und freiwilliges Engagement werden die Mitarbeiter zur Instandhaltung motiviert. Total Productive Maintenance vereinigt folgende drei Maßnahmen (siehe auch Bild 5-1):

1. Totale Anlageneffizienz (Total Effectiveness) zeigt das Streben von TPM nach wirtschaftlicher Effizienz oder Gewinn. Mit der Bezeichnung total ist hier die Maximierung der Anlageneffizienz gemeint.

2. Totale Anlagenerhaltung (Total Maintenance System) beinhaltet die Vorbeugung bei der Instandhaltung, Verbesserung der Instandhaltbarkeit sowie die zustandsabhängige Instandhaltung. TPM etabliert ein durchgehendes System der produktiven Instandhaltung für die gesamte Lebensdauer der Anlage. Ein weiteres Ziel der totalen Anlagenerhaltung ist die Prävention bzw. Vermeidung der Instandhaltung z.B. durch den Einsatz von Lebensdauerschmierung oder hydraulischer Ventilnachstellung statt manueller Einstellung.

3. Totale Mitarbeiterbeteiligung und -identifikation (Total Participation of all employees): TPM wird in den verschiedenen Abteilungen des Unternehmens (Technische Planung, Anlagenbetreiber, Instandhaltung) eingeführt und bezieht jede(n) Mitarbeiter(in) vom Top-Management bis zum(r) Arbeiter(in) im Werk ein."