Logistikmanagement in der Automobilindustrie - Grundlagen der Logistik im Automobilbau

Geleitwort

Vorwort

Inhalt

Logistikgerechte Fabrikplanung

1.1 Anforderungen logistikgerechter Fabrikplanung

1.2 Logistik der kurzen Wege am Beispiel BMW Leipzig

1.3 Modularisierung einer Automobilfabrik

Virtuelle Logistik

2.1 Bedeutung der Logistik im Rahmen der virtuellen Fabrik

2.2 Referenzmodell der virtuellen Logistikplanung

2.2.1 Logistische Produktsicht

2.2.2 Logistische Prozesssicht

2.2.3 Logistische Ressourcensicht

2.2.4 Simultane Integration der logistischen Sichtweisen

2.3 Planungssysteme der virtuellen Logistik

2.3.1 Zyklus logistischer Modellbildung

2.3.2 Makro- versus Mikro-Logistikmodelle

2.3.2.1 Makromodelle der Logistik

2.3.2.2 Mikromodelle der Logistik

2.3.3 Statische versus dynamische Logistikmodelle

2.3.3.1 Statische Logistikmodelle

2.3.3.2 Dynamische Logistikmodelle

2.3.4 Heuristische versus optimierende Logistikmodelle

2.3.4.1 Heuristische Logistikmodelle

2.3.4.2 Optimierende Logistikmodelle

2.4 Konzepte zum Logistik-Datenmanagement

2.4.1 Logistics Data Warehouse

2.4.2 Logistics Lifecycle Management

Logistikspezifisches Komplexitätsmanagement

3.1 Grundlagen Komplexitätsmanagement

3.2 Komplexitätstreiber der Automobillogistik

3.2.1 Gestiegene Markt- und Kundenanforderungen

3.2.2 Internationalisierung

3.2.3 Fertigungs- und Entwicklungstiefenreduzierung

3.2.4 Innovations- und Technologiedruck

3.3 Design for Logistics

3.4 Variantenmanagement

3.4.1 Variantenentstehung

3.4.2 Variantenvermeidung und -reduzierung

3.4.3 Späte Variantenbildung

3.5 Logistikrelevante Produktstrukturierungskonzepte

3.5.1 Modularisierung

3.5.2 Plattform- und Gleichteilestrategie

3.5.3 Funktionsintegration

3.6 Logistikrelevante Prozessstrukturierungskonzepte

3.6.1 Lieferantenintegration

3.6.2 Fertigungs- und Logistiksegmentierung

3.6.3 Standardisierung der Logistikprozesse

Logistikmanagement im Rahmen des Simultaneous Engineering

4.1 Organisationsprinzip Simultaneous Engineering

4.2 Simultaneous Engineering-Team

4.3 Logistikspezifischer Produktentstehungsprozess

4.4 Versorgungsplanung

4.4.1 Line-Back Planungsprinzip

4.4.2 Logistikkettenmodelle der Versorgungsplanung

4.4.3 Planungsbereiche der Versorgungsplanung

4.4.3.1 Standortplanung

4.4.3.2 Alternativen- und Konzeptplanung

4.4.3.3 Ressourcenplanung

4.4.3.4 Kapazitäts- und Engpassanalyse

4.4.3.5 Logistiklastenheft

4.4.3.6 Bereitstellungsplanung

4.4.3.7 Anlaufplanung

4.5 Verpackungsplanung

4.6 Logistikstrukturplanung

4.6.1 Logistische Rahmendatenplanung

4.6.2 Flächenplanung

4.6.3 Lagerplanung

4.6.4 Transport- und Umschlagsplanung

4.6.5 Personalplanung

4.7 Logistikcontrolling

4.7.1 Logistics Target Costing

4.7.2 Logistikkostenrechnung

4.7.3 Logistikbudgetierung

4.7.4 Logistikkennzahlen

4.7.5 Logistik Scorecard

Supply Management

5.1 Sourcing Strategien

5.1.1 Single Sourcing

5.1.2 Modular Sourcing

5.1.3 Global Sourcing

5.1.4 Logistik Outsourcing

5.2 Lieferantenlogistikmanagement

5.2.1 Absicherung der Logistikprozessfähigkeit

5.2.2 Logistische Anforderungen an den Lieferanten

5.2.3 Methoden der logistischen Lieferantenbewertung

5.3 Supplier Relationship Management

5.3.1 Netzwerkfähigkeit im Logistikbereich

5.3.1.1 Materialfluss-Netzwerke

5.3.1.2 Informationsfluss-Netzwerke

5.3.1.3 BMW Partnernetzwerk

5.3.2 Supplier Collaboration

5.3.2.1 Forecast Collaboration

5.3.2.2 Capacity Collaboration

5.3.2.3 Order Collaboration

5.3.2.4 Inventory Collaboration

5.3.2.5 Transportation Collaboration

5.4 Prototypen- und Versuchsteilelogistik

5.5 Vorserienlogistik

Aufgabenbereiche der Logistikplanung

6.1 Behälterplanung

6.1.1 Behälterarten

6.1.2 Auswahlkriterien und Anforderungen für Behälter

6.1.3 Berechnung des Behälterbedarfs

6.1.4 Prozess der Standardbehälterplanung

6.1.5 Prozess der Spezialbehälterplanung

6.2 Logistische Planung des Arbeitsplatzes

6.2.1 Logistikoptimiertes Layout

6.2.2 Ergonomische Anforderungen

6.2.3 Materialanstellung

6.3 Materialabrufplanung

6.3.1 Bedarfsgesteuerter Materialabruf

6.3.2 Verbrauchsgesteuerter Materialabruf

6.4 Interne Transportkonzepte

6.4.1 Stapler-Transport

6.4.2 Schleppzug-Transport

6.4.3 Fahrerloses Transportsystem

6.4.4 Flurungebundene Transportkonzepte

6.5 Interne Umschlagskonzepte

6.5.1 Kommissionierung

6.5.1.1 Funktion und Bedeutung

6.5.1.2 Kommissionierstrategie

6.5.1.3 Kommissioniertechnik

6.5.1.4 Logistikablauf Kommissionierung

6.5.2 Supermarkt

6.5.2.1 Aufgabenbereiche Supermarkt

6.5.2.2 Planungsparameter Supermarkt

6.5.2.3 Logistikablauf Supermarkt

6.5.3 Wareneingang

6.6 Interne Lagerkonzepte

6.6.1 Lagerarten

6.6.2 Logistikablauf Lager

6.7 Externe Transportkonzepte

6.7.1 Auswahl Frachtträger

6.7.1.1 Lastkraftwagen

6.7.1.2 Eisenbahn

6.7.1.3 Binnenschiff

6.7.1.4 Short Sea-Schiff

6.7.1.5 Deep Sea-Schiff

6.7.1.6 Flugzeug

6.7.1.7 Kombinierter Ladungsverkehr

6.7.2 Auswahl Transportkonzept

6.7.2.1 Direkttransporte

6.7.2.2 Sammelrundtour-Transporte

6.7.2.3 Sammelgut-Transporte

6.8 Externe Lager- und Umschlagskonzepte

6.8.1 Transshipment Terminal

6.8.2 Lieferantenlogistikzentrum

6.8.3 Außenlager

6.9 Informations- und Kommunikations-Konzeptplanung

6.9.1 Auswahl der Identifikationstechnologie

6.9.1.1 Barcode

6.9.1.2 Radio Frequency Identification

6.9.1.3 RFID-Einsatzbeispiele in der Automobilindustrie

6.9.1.4 Vergleich Barcode und RFID

6.9.2 Auswahl Datenstandard und Kommunikationstechnologie

6.9.2.1 Datenstandard

6.9.2.2 Datenaustausch

6.9.2.3 Kommunikationsplattform

Lean Logistics

7.1 Lean Management in der Logistik

7.2 Grundlagen einer Schlanken Logistik

7.2.1 Definition Schlanke Logistik

7.2.2 Grundprinzipien einer Schlanken Logistik

7.3 Gestaltungsprinzipien einer Schanken Logistik

7.3.1 Produktionsglättung als Ausgangsbasis einer beruhigten Logistik

7.3.2 Arbeitsplatz

7.3.3 Materialabruf

7.3.4 Materialanstellung

7.3.5 Interner Transport

7.3.6 Interner Umschlag und interne Lagerung

7.3.7 Externer Transport

7.3.8 Externer Umschlag und externe Lagerung

7.3.9 Lieferantenmanagement

Beschaffungslogistik im Automobilbau

8.1 Standardanlieferkonzepte

8.2 Lieferabrufsysteme

8.2.1 Bedarfsgesteuerter Lieferabruf

8.2.1.1 Lieferabruf mit Vorschau

8.2.1.2 Feinabruf

8.2.1.3 Produktionssynchroner Abruf

8.2.2 Verbrauchsgesteuerter Lieferabruf

8.3 Direktanlieferung

8.3.1 Just-in-Time Anlieferung

8.3.2 Just-in-Sequence Anlieferung

8.3.3 Verbrauchsgesteuerte Direktanlieferung

8.4 Lager-Anlieferung

8.5 Industrieparklogistik

8.5.1 Konzept der Industrieparklogistik

8.5.2 Gestaltungselemente eines Industrieparks

8.5.2.1 Hallenkonzept

8.5.2.2 Transportkonzept

8.5.2.3 IT-Konzept

8.5.2.4 Investoren- und Betreibermodell

8.5.3 Bewertung von Industrieparkkonzepten

8.5.3.1 Nutzenpotenziale Automobilhersteller

8.5.3.2 Nutzenpotenziale Lieferanten

8.5.3.3 Nachteile Industrieparkansiedelung

8.5.4 Industriepark Anlieferspektrum

8.5.5 Industrieparklogistik am Beispiel GVZ Ingolstadt

8.5.6 Zukünftige Trends in der Industrieparklogistik

8.6 CKD-Logistik

8.6.1 CKD-Verfahren

8.6.2 Logistikkette CKD-Anlieferung

8.7 Transportsteuerung

8.7.1 Externe Transportsteuerung

8.7.1.1 Warenabholung beim Lieferanten

8.7.1.2 Transportdurchführung

8.7.1.3 Warenanlieferung über LKW-Leitstand

8.7.1.4 Warenanlieferung über Trailer Yard

8.7.1.5 Direktanlieferung

8.7.1.6 LKW Entladung

8.7.2 Interne Transportsteuerung

8.7.3 Potenziale zur Transportkosteneinsparung

8.7.3.1 Frachtenbündelung

8.7.3.2 Optimierung Frachtkosten Sublieferanten

8.7.3.3 Optimierung Behälter- und Frachtträgermanagement

8.7.3.4 Abstimmung zwischen Dispo- und Frachtmanagement

8.8 Behältersteuerung

8.9 Tracking und Tracing

Produktionslogistik im Automobilbau

9.1 Planungskonzepte

9.1.1 Build-to-Forecast

9.1.2 Build-to-Order

9.1.3 Kundenentkopplungspunkt

9.2 Kundenauftragsprozess

9.3 Programmplanung

9.3.1 Strategische Fahrzeugprogrammplanung

9.3.2 Taktische Fahrzeugprogrammplanung

9.3.3 Operative Fahrzeugprogrammplanung

9.3.4 Aggregateprogrammplanung

9.4 Materialbedarfsplanung

9.4.1 Bedarfsarten

9.4.2 Stücklistenauflösung

9.4.3 Nettosekundärbedarfsrechnung

9.4.4 Materialdisposition

9.5 Kapazitätsplanung

9.5.1 Strategische Kapazitätsplanung

9.5.2 Taktische Kapazitätsabsicherung

9.5.3 Operative Kapazitätssteuerung

9.6 Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsfolge

9.6.1 Stabile Auftragsfolge in der Montage

9.6.2 Einfrieren Planungshorizont

9.6.3 Späte Auftragszuordnung

9.6.4 Kunden-Lieferanten Prinzip der Gewerke

9.6.5 Montagegetriebene Pull-Steuerung

9.6.6 Einsatzvoraussetzungen

9.6.7 Messung der Reihenfolgestabilität

9.6.8 Funktionen und Dimensionierung Sortierpuffer

9.6.9 Bewertung der Produktionssteuerung

9.6.9.1 Vorteile der Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsreihenfolge

9.6.9.2 Nachteile der Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsreihenfolge

9.7 Logistikprozesse in der Fertigung

9.7.1 Logistikkette Presswerk

9.7.2 Logistikkette Karosseriebau

9.7.3 Logistikkette Lackiererei

9.7.4 Logistikkette Montage

Distributionslogistik im Automobilbau

10.1 Bedeutung der Distributionslogistik

10.2 Aufgaben der Distributionslogistik

10.3 Logistikkette Fertigfahrzeugdistribution

10.3.1 Direkte Auslieferung

10.3.2 Indirekte Auslieferung

10.4 Sonderaspekte der Distributionslogistik

10.4.1 Locating

10.4.2 Transportschutz

10.4.3 Vehicle Distribution Centre

Ersatzteillogistik im Automobilbau

11.1 Grundlagen der Ersatzteillogistik

11.1.1 Bedeutung und Probleme der Ersatzteillogistik

11.1.2 Definitionen Ersatzteillogistik

11.2 Strategien der Nachserienversorgung

11.2.1 Kontinuierliche Nachserienfertigung

11.2.2 Langzeit- und Endbevorratung

11.2.3 Wiederaufbereitung von Altteilen

11.2.4 Wiederverwendung von Altteilen

11.3 Ersatzteilbedarfsprognose

11.4 Logistikkette Ersatzteil

11.4.1 Ersatzteildisposition und -anlieferung

11.4.2 Ersatzteilverpackung

11.4.3 Ersatzteillagerung und -auslieferung

Literatur

Sachverzeichnis